Robotisation des entrepôts, chariots autonomes, logiciels de prévision de la demande dopés à l’IA… En quelques années, la logistique du commerce a changé de dimension. Objectif affiché : livrer plus vite, avec moins d’erreurs et à coûts maîtrisés. Derrière les promesses marketing, qu’est-ce qui fonctionne vraiment sur le terrain ? Et surtout, par où commencer quand on est distributeur, e-commerçant ou acteur omnicanal ?
Pourquoi la logistique est devenue le nerf de la guerre
En BtoC comme en BtoB, la barre a été placée très haut par les géants du e-commerce. Livraison J+1 devenue standard, créneaux serrés pour le drive, suivi en temps réel… Le client compare désormais tous les marchands au meilleur élève du marché.
Conséquence directe : la logistique n’est plus un « back-office » invisible, mais un levier business à part entière. Quelques chiffres pour cadrer le sujet :
- Selon plusieurs études sectorielles, entre 25 % et 35 % du coût d’une commande e-commerce est lié à la logistique (préparation, stockage, transport, retours).
- Près d’1 consommateur sur 2 abandonne son panier si le délai de livraison lui semble trop long ou peu fiable.
- Une commande livrée en retard entraîne en moyenne une baisse de 10 à 20 points de satisfaction client sur les enquêtes NPS.
Dans ce contexte, l’automatisation ne relève pas du gadget technologique. Elle devient un moyen direct de :
- accélérer les délais de traitement,
- réduire les erreurs,
- soulager des équipes en tension,
- et in fine, sécuriser chiffre d’affaires et fidélisation.
À retenir : l’automatisation logistique n’est pas qu’un sujet de productivité. C’est un sujet de promesse client tenue… ou non.
De l’entrepôt manuel à l’entrepôt « augmenté » : ce qui change vraiment
Lorsqu’on parle d’automatisation, beaucoup imaginent encore un entrepôt 100 % robotisé façon science-fiction. La réalité ressemble plutôt à un continuum, avec plusieurs niveaux d’équipement. La majorité des acteurs avancent par étapes.
Trois grands blocs se distinguent sur le terrain.
1. Mécanisation et robotisation physique
C’est la partie visible :
- Convoyeurs pour acheminer les bacs et colis.
- Systèmes « goods-to-person » où des navettes amènent les produits au préparateur (au lieu de le faire courir dans les allées).
- Robots mobiles autonomes (AMR) qui suivent des trajets optimisés et peuvent cohabiter avec les opérateurs.
- Trieurs automatiques pour regrouper rapidement les commandes par tournée ou par point de vente.
Exemple concret : Cdiscount a déployé des robots mobiles dans son entrepôt de Cestas. Résultat : une hausse nette de la productivité en préparation de commandes et une baisse des distances parcourues par les opérateurs. Les robots amènent les racks vers des postes fixes, au lieu que les préparateurs marchent plusieurs dizaines de kilomètres par jour.
Impact sur les délais : la préparation de commande passe de plusieurs dizaines de minutes à quelques minutes pour certains profils de commandes, avec un temps de cycle global (de la commande à la remise au transporteur) souvent divisé par deux.
2. Automatisation logicielle et pilotage fin des flux
L’autre face de l’automatisation, moins spectaculaire mais tout aussi déterminante, se joue dans les logiciels :
- WMS (Warehouse Management System) pour orchestrer les opérations dans l’entrepôt : emplacement des stocks, picking, inventaires, priorisation des commandes.
- TMS (Transport Management System) pour optimiser les tournées et les plans de transport, gérer les contraintes horaires, les capacités camion, les coûts.
- OMS (Order Management System) pour router intelligemment chaque commande : depuis quel entrepôt, quel magasin, quel stock livrer le client au plus vite et au meilleur coût.
Chez de nombreux distributeurs omnicanaux, l’OMS est devenu le « tour de contrôle ». Il permet, par exemple, d’expédier une commande web depuis un magasin proche du client, plutôt que depuis un entrepôt national surchargé. Le gain en délai et en coûts de transport peut être significatif.
Impact sur les délais : les commandes urgentes sont automatiquement priorisées, les stocks les plus proches du client sont mobilisés, les erreurs de routage baissent. À échelle, cela se traduit par plusieurs heures gagnées sur la promesse de livraison.
3. Prédiction, IA et automatisation de la décision
Dernier étage : utiliser la donnée pour anticiper plutôt que subir.
- Prédiction de la demande pour mieux dimensionner les stocks par zone.
- Allocation dynamique du stock (ex : basculer une partie d’un stock magasin vers l’e-commerce avant rupture).
- Automatisation des règles de réassort en fonction des ventes, des jours de la semaine, de la saisonnalité, des promotions.
Fnac Darty, par exemple, s’appuie sur des modèles prédictifs pour anticiper les pics de commandes sur l’électroménager ou le high-tech lors des opérations commerciales et ajuster ses capacités logistiques (effectifs, créneaux de livraison, ressources transport). L’objectif : absorber des volumes multipliés par 3 ou 4 sans explosion des délais.
Impact sur les délais : moins de ruptures, moins de saturation des entrepôts et transporteurs, donc moins de commandes « en attente ». La promesse de livraison reste tenable, même en période de pic.
Livraison J+1, J+0 : comment l’automatisation rend ces promesses crédibles
Passer du « standard » J+3 à des promesses J+1 ou jour même ne se fait pas avec une simple signature de contrat transporteur. Le goulot d’étranglement se situe souvent en amont, dans la préparation et l’orchestration des flux.
Sur le terrain, plusieurs leviers se combinent.
1. Réduire le temps de préparation de commande
Là où un préparateur manuel peut traiter 50 à 100 lignes de commande par heure, les systèmes automatisés (goods-to-person, robots, put-to-light) permettent de monter à 400 ou 600 lignes/heure dans certains environnements. Même en deçà de ces records, le gain est massif.
Monoprix, en s’appuyant sur la technologie Ocado pour ses entrepôts e-commerce alimentaires, annonce ainsi des temps de préparation divisés par 3 à 4 par rapport à un picking magasin classique. Les robots se chargent de l’acheminement des bacs, les opérateurs se concentrent sur le picking à poste fixe.
2. Découper la journée en « vagues » plus fines
Grâce aux WMS et OMS, les entrepôts ne traitent plus les commandes en gros blocs, mais en petites vagues en temps quasi réel.
- Les commandes passées avant une certaine heure basculent automatiquement dans la vague J+0.
- Les commandes contenant un produit en rupture sont réaffectées à un autre entrepôt ou magasin sans intervention humaine.
- Les flux drive, click & collect et livraison domicile sont pilotés de façon différenciée, avec des priorités adaptées.
Résultat : moins de temps perdu entre la validation de la commande par le client et le début effectif de sa préparation. Chaque heure gagnée à cette étape est une heure de plus pour livrer.
3. Synchroniser entrepôt et transport
Automatiser la logistique sans synchroniser le transport revient à gagner du temps d’un côté pour le reperdre de l’autre. D’où un enjeu fort de coordination :
- Les trieurs automatiques regroupent les colis par tournée et par transporteur, en respectant des cut-off horaires précis.
- Les TMS communiquent en temps réel les heures d’enlèvement et les capacités disponibles.
- Les plateformes mutualisées (3PL, hubs urbains) consolident les flux de plusieurs chargeurs pour densifier les tournées du dernier kilomètre.
Dans les grands groupes, cette synchronisation permet parfois de repousser l’heure limite de commande pour le client tout en garantissant une livraison le lendemain, là où auparavant il fallait fermer les prises de commande plusieurs heures plus tôt.
À retenir : livrer plus vite ne repose pas sur un « super robot » miracle, mais sur une chaîne d’automatisations coordonnées, du panier au camion.
Automatisation logistique : des gains, mais aussi des écueils à anticiper
Sur le papier, les bénéfices sont clairs : plus de rapidité, moins d’erreurs, meilleur pilotage. Sur le terrain, les retours d’expérience montrent aussi des points de vigilance.
Des gains tangibles observés chez les retailers
- Délai de préparation réduit de 30 à 70 % sur les commandes e-commerce.
- Baisse du taux d’erreurs préparation (et donc de retours et litiges) de 30 à 60 %.
- Meilleure tenue des promesses de livraison, même en période de peak (Black Friday, Noël, soldes).
- Meilleure attractivité des postes en entrepôt (moins de port de charge, de déplacements, de gestes répétitifs).
Pour un acteur omnicanal moyen, quelques points de satisfaction client gagnés et quelques points de coûts logistiques économisés peuvent faire la différence dans un marché ultra concurrentiel.
Mais des projets complexes, à ne pas sous-estimer
En parallèle, plusieurs responsables logistiques décrivent des écueils récurrents :
- Des investissements lourds, parfois surdimensionnés par rapport aux volumes réels.
- Des délais de déploiement plus longs que prévu (intégration IT, formation, ajustement des process).
- Une résistance interne au changement, notamment quand les équipes voient l’automatisation comme une menace.
- Des systèmes parfois peu flexibles face aux changements de gamme, de packaging ou de promesses commerciales.
Autrement dit : un projet d’automatisation logistique est d’abord un projet d’organisation et de conduite du changement, avant d’être un sujet purement technologique.
PME, réseaux de magasins : est-ce accessible à tous ?
L’automatisation n’est pas réservée aux Amazon et autres géants. Mais elle ne se déploie pas de la même façon dans une PME, une enseigne régionale ou un pure player national.
1. Miser sur l’automatisation « légère » et progressive
Pour des volumes intermédiaires, plusieurs briques apportent déjà de vrais gains :
- Équiper l’entrepôt d’un WMS pour fiabiliser les stocks et les parcours de picking.
- Implémenter des aides au picking (scan, pick-to-light, terminaux mobiles guidés).
- Automatiser les impressions d’étiquettes transport et la remontée des numéros de suivi.
- Structurer des règles de priorisation des commandes (par promesse, par canal, par typologie client) dans un OMS, même simple.
Ces étapes demandent moins de CAPEX qu’un système robotisé complet et peuvent déjà réduire de 20 à 40 % le temps de traitement d’une commande, tout en fiabilisant les stocks.
2. S’appuyer sur des prestataires (3PL, logisticiens, fulfilment e-commerce)
De plus en plus d’acteurs logistiques proposent des solutions « clé en main » permettant aux commerçants et marques d’accéder à des entrepôts automatisés sans financer eux-mêmes l’infrastructure.
Le principe :
- le commerçant externalise son stock ou une partie de son flux (e-commerce, export, etc.),
- le 3PL met à disposition sa plateforme automatisée (convoyeurs, trieurs, WMS),
- la facturation se fait à la commande, au colis ou au mètre carré stocké.
Pour un réseau de boutiques souhaitant offrir la livraison J+2 partout en France sans bâtir son propre entrepôt central, cette approche peut constituer un raccourci intéressant.
3. Valoriser les magasins comme mini-hubs logistiques
Dernier levier, souvent sous-exploité : le stock magasin. Couplé à un OMS, il peut contribuer à réduire les délais dans sa zone de chalandise :
- préparation de commandes click & collect ou drive piéton en quelques heures,
- livraison locale J+0 depuis le magasin via coursier ou partenaires last mile,
- réduction des ruptures perçues sur le site grâce à la mutualisation des stocks entre magasins.
Cette approche suppose d’accompagner les équipes magasin, de simplifier les outils et de prévoir des créneaux dédiés à la préparation. Là encore, une automatisation légère (terminaux mobiles, priorisation des tâches, liens temps réel avec le SI central) fait la différence.
5 bonnes pratiques pour réussir son virage vers l’automatisation logistique
Sur la base des retours d’expérience observés dans le retail et le e-commerce, quelques lignes directrices se dessinent.
- Partir du besoin client, pas de la techno. Délai de livraison cible, périmètre géographique, niveau de service attendu selon les canaux… C’est ce cahier des charges qui doit guider les choix d’automatisation.
- Mesurer précisément l’existant. Temps de préparation moyen, taux d’erreur, coûts de reprise, temps d’attente entre commande et démarrage du picking… Sans diagnostic chiffré, difficile de démontrer le ROI d’une solution.
- Avancer par pilotes. Tester une brique (WMS, robots, OMS) sur un entrepôt ou une famille de produits, mesurer les gains, ajuster, puis déployer. Les projets « big bang » sont rarement les plus robustes.
- Associer très tôt les équipes terrain. Préparateurs, chefs d’équipe, responsables de magasin : ce sont eux qui feront fonctionner les systèmes au quotidien. Leur retour évite bien des erreurs de conception.
- Prévoir la scalabilité et la réversibilité. Volumes en hausse, nouveaux canaux, gammes élargies… Les flux évoluent vite. Mieux vaut des solutions modulaires, capables de monter en charge ou de s’adapter sans tout reconstruire.
En filigrane, un point revient souvent dans les échanges avec les directeurs logistiques : il ne s’agit pas de tout automatiser, mais d’automatiser là où la valeur est la plus forte, pour le client comme pour l’entreprise.
À retenir : l’automatisation réussie est rarement la plus spectaculaire. C’est celle qui, discrètement, fait passer une promesse de livraison ambitieuse du statut de slogan marketing à celui de standard opérationnel.